ARIPCC y BPM

ANÁLISIS DE RIESGOS E IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (ARIPCC)
Introducción
Los alimentos no discriminan a ningún consumidor. En esta afirmación radica la importancia de producir alimentos sanos, nutritivos y agradables. Sin embargo, cada persona tiene gustos particulares. Ante el proceso de globalización vivido actualmente la industria alimentaria se encuentra condicionada a modificar su actitud hacia el mercado. El hecho de contar con información disponible en todo momento y de diversos orígenes provoca un cambio en el proceso de toma de decisiones.
Por su parte la facilidad que brindan las comunicaciones hace más fluidos y ágiles los contactos y compromisos comerciales, aumentando la efectividad de los negocios. De esta manera, se ponen de manifiesto las condiciones de oferta y demanda de productos, permitiendo una ajustada respuesta a las necesidades de consumo. En este ambiente surge la calidad como un elemento de distinción de los productos. La calidad de un producto alimenticio está determinada por: el cumplimiento de los requisitos legales y comerciales, la satisfacción del consumidor y la producción en un ciclo de mejora continua.
En cuanto a las características requeridas por los consumidores, las mismas pueden agruparse en las directamente relacionadas con el producto y las atinentes a la transacción comercial. La inocuidad, el valor nutricional y los factores relacionados con el gusto del consumidor pertenecen a la primera categoría y pueden relacionarse con las propiedades implícitas del producto. En cambio, las características correspondientes al segundo grupo, como la genuinidad, el valor agregado al producto y la disponibilidad son las que estimulan el acto de compra por parte del consumidor.
Para alcanzar la calidad requerida por los clientes es necesario ejecutar una serie de pasos ordenados a través de la cadena agroalimentaria. Sin embargo, a lo largo de la cadena agroalimentaria pueden ir sumándose fallas que lleven a obtener un producto diferente al deseado por el consumidor y por la misma empresa.
Historia y Generalidades
Los orígenes del sistema ARIPCC se remontan a la década de los años sesenta, concretamente en la alimentación para astronautas de la NASA en los vuelos espaciales, pues se requería lograr mayor seguridad en los alimentos. La Administración de Alimentos y Medicamentos de Estados Unidos (FDA) desde la década de los 70′s hizo obligatorio este sistema para los procesos de conservas acidificadas; en los 80′s a la industria pesquera de ese país se le invitó a un programa voluntario de implantación del sistema, y posteriormente se hizo requisito obligatorio para ciertos sectores de la industria de alimentos; Canadá y la Unión Europea también lo han hecho obligatorio para varios sectores de la industria alimentaria; en México desde 1993 la Secretaría de Salud impulsa la adopción voluntaria del sistema, se han elaborado manuales genéricos en procesos específicos tales como, pasteurización de leche, purificación de agua y elaboración de conservas acidificadas, entre otros, además de una guía general de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos. Desde 1997 es obligatorio para la industria procesadora de productos pesqueros conforme a la NOM-128-SSA1−1994.
El ARIPCC por otra parte fue perfeccionado por la Comisión Internacional de Especificaciones Microbiológicas de Alimentos (ICMSF por sus siglas en inglés) quien elaboró una serie de directrices documentos al respecto. En 1993 el tema fue abordado por el Codex Alimentarius quién desarrolló una directiva Codex que recomienda la aplicación del sistema en la industria de alimentos y estandariza la metodología en el seno de los comités internacionales de la institución.
Los principios y valores contenidos en el ARIPCC se definen en tres aspectos: riesgo, prevención y sistema. En el fondo el ARIPCC no es más que un sistema lógico, práctico y dinámico para garantizar seguridad en el proceso productivo de alimentos. Se basa en investigación científica y considera todas las herramientas que llevan a la comprobación o no de hipótesis determinadas, la planta industrial se convierte entonces en un centro de investigación donde las operaciones, procesos y tecnología significan un entorno de medición, evaluación y mejora continua.
El principio constante en todo el sistema es pensar con enfoque de riesgo, desarrollo de alternativas de prevención y encuadre en un concepto de sistemas que permite dar el seguimiento tal como lo promueve el proceso administrativo (planeación, organización, dirección y control) y denotar si las medidas correctivas y preventivas seleccionadas están siendo efectivas, pensando en la economía de la empresa, donde los costos de la inspección o análisis de los productos finales se reducen y se substituyen para vigilar las operaciones significativas del proceso.

Filosofía del ARIPCC
La filosofía del sistema ARIPCC no es nueva, puesto que el énfasis que pone en la prevención de riesgos ha sido desde sus orígenes el objetivo primordial de la higiene de los alimentos. Simplemente esta doctrina se presenta estructurada, con sus distintas fases bien definidas, lo que facilita su aplicación a cualquier tramo o proceso de la cadena alimentaria, desde la producción hasta el consumo
La aplicación del sistema ARIPCC exige un profundo conocimiento de la ciencia y tecnología de los alimentos, e incluso la participación de profesionales que aporten otros saberes.
Un aspecto fundamental de sistema HACCP es que concentra todos los esfuerzos en corregir primero los defectos o fallas mas importantes, los que son causa de alteraciones de los productos o de enfermedades en el consumidor, relegando a un segundo plano otros aspectos que tienen que ver mas con los accesorios o lo estético.
Conceptos de ARIPCC
En los últimos años, se ha prestado quizás demasiada atención al análisis microbiológico de los productos finales de los alimentos y no a modernizar las industrias y a corregir los defectos que suelen ser causa de alteraciones microbianas e incluso de enfermedades en el consumidor. Por otra parte, los requisitos de reglamentación Técnico -Sanitarias son muy numerosas, lo que hace imposible el cumplimiento de todas ellas, y lo que es más importante, dificulta el establecimiento de prioridades.
Un aspecto fundamental de sistema ARIPCC es que concentra todos los esfuerzos en corregir primero los defectos o fallas más importantes, los que son causa de alteraciones de los productos o de enfermedades en el consumidor, relegando a un segundo plano otros aspectos que tienen que ver mas con los accesorios o lo estético.
El sistema de "análisis de riesgos y control de puntos críticos" o como también ha sido reciente denominado por la Comisión de CODEX, es una estrategia de prevención que prioriza el aspecto sanitario con el objeto de garantizar la inocuidad e idoneidad de los productos elaborados a nivel del consumidor y comprende una serie de acciones que se inician con la identificación de los peligros, la probabilidad de su ocurrencia o riesgo , evaluación de los efectos y severidad, identificando los puntos críticos, estableciendo medidas de control para reducir sus efectos, la vigilancia de los productos críticos mediante limites de tolerancia y tomar las acciones correctivas si hubiera alguna desviación.
Todas las acciones hacen uso de registros donde quedan inscritas las acciones tomadas, de acuerdo con las frecuencias establecidas en el plan ARIPCC.
El CODEX alimentario, define al sistema ARIPCC como un enfoque sistemático de base científica que permite identificar riesgos específicos y medidas para su control, con el fin de asegurar la inocuidad de los alimentos además de ser un instrumento para evaluar los riesgos y establecer sistemas de control que se orienten hacia la prevención en lugar de basarse en el análisis del producto final.
Finalmente, otra definición igualmente válida es la siguiente: es una estrategia de PREVENCION para controlar todos los factores que afectan la seguridad y calidad de los alimentases decir, es una estrategia de aseguramiento de calidad preventiva dirigidas a todas las áreas de contaminación, sobrevivencia y crecimiento de microorganismos.
El sistema es único para cada planta de procesamiento y cada producto. Antes de aplicar el sistema ARIPCC a cualquier sector de la cadena alimentaria, el sector deberá estar funcionando de acuerdo con los "Principios Generales de Higiene de los Alimentos", "Códigos de Practicas" y la "Legislación de la Inocuidad de los Alimentos", o también con las normas de procedimientos operacionales de saneamiento eficientemente estructuradas.
Este sistema, a diferencia del tradicional control de calidad y servicio de inspección que solo analizan el producto final, abarca en el caso pesquero desde que el recurso es capturado en el mar, la forma de manipularlo a bordo, transporte, desembarco, operaciones de procesamiento donde intensifica el sistema, los productos finales y su almacenamiento. No hay que olvidar que la función principal del sistema es su rentabilidad, porque una empresa que no da utilidades no será tal por mucho tiempo.
Es pertinente indicar además, que el sistema ARIPCC comprende también las operaciones de embarque, comercialización y el consumidor final.
Ventajas del ARIPCC
El sistema ARIPCC ofrece varias ventajas en comparación con los procedimientos actuales como por ejemplo:
- Se concentra en evitar el riesgo de contaminación de los alimentos.

- Se basa en principios científicos sólidos.

- Permite mayor eficacia y efectividad en la supervisión gubernamental, principalmente porque a través del registro los inspectores pueden evaluar el grado de cumplimiento de las disposiciones sobre inocuidad de los alimento durante un periodo de tiempo, no si implemente en un ida determinado.
- Asigna, como es debido, a la industria de elaboración y a los distribuidores la responsabilidad de la inocuidad de los alimentos.
- Ayuda a la industria alimentaria a competir más eficazmente en el mercado mundial.
Sistema ARIPCC
El concepto del análisis de riesgos e identificación y control de puntos críticos (ARIPCC) supone un planteamiento sistemático para la identificación, valoración y control de los riesgos. Fue presentado por primera vez de forma concisa en la National Conference on Food Protection de 1971 (APHA, 1972).
El sistema ofrece un planteamiento racional para el control de los riesgos microbiológicos en los alimentos, evita las múltiples debilidades inherentes al enfoque de la inspección y los inconvenientes que presenta la confianza en el análisis microbiológico. Al centrar el interés sobre aquellos factores que influyen directamente en la inocuidad microbiológica y en la calidad de un alimento, elimina el empleo inútil de recursos en consideraciones extrañas y superfluas.


En consecuencia resultan más favorables las relaciones coste/beneficio. Al dirigir directamente la atención al control de los factores clave que intervienen en la sanidad y en la calidad en toda la cadena alimentaria, los inspectores gubernamentales, el productor, el fabricante y el usuario final del alimento pueden estar seguros que se alcanzan y se mantienen los niveles deseados de sanidad y de calidad. La economía constituye una ventaja adicional para la administración.
Si se determina que un alimento sea producido, transformado y utilizado de acuerdo con el sistema ARIPCC, existe un elevado grado de seguridad sobre la inocuidad microbiológica y su calidad. Los esfuerzos de la administración pueden dirigirse entonces hacia otros artículos u operaciones sobre las que no se ejerce un control adecuado. El sistema es aplicable a todos los eslabones de la cadena alimentaria, desde la producción, procesado, transporte y comercialización hasta la utilización final en los establecimientos dedicados a la alimentación o en los propios hogares.
El sistema ARIPCC comprende las siguientes etapas secuenciales:
1- Identificación de los riesgos o peligros y valoración de su gravedad y la probabilidad de su presentación (análisis de riesgo), asociados con la producción, obtención o recolección, procesado/manufactura, distribución, comercialización, preparación y/o utilización de alimentos crudos o de productos transformados.
Riesgos o peligros ("hazard") representa la contaminación inaceptable, el crecimiento inaceptable y/o la supervivencia inaceptable de microorganismos que influyen en la inocuidad o en la alteración, y/o la producción o persistencia inaceptable en los alimentos de productos derivados del metabolismo microbiano (por ej.,toxinas,enzimas).
Gravedad ("severity") , es la magnitud del riesgo o peligro.
Riesgo ("risk") es una estimación de la probabilidad de que exista un peligro o riesgo.
Se identifican dos tipos de PCC (puntos críticos de control):
2- Determinación de los puntos críticos de control, en los que pueden ser controlados los riesgos o peligros identificados.
Un PCC es un lugar, una práctica, un procedimiento, o proceso en el que puede ejercerse control sobre uno o más factores, que si son controlados, podrían reducirse al mínimo o prevenirse un peligro o riesgo. Se identifican dos tipos de PCC:
PCC1, que asegurará el control de un riesgo o peligro.
PCC2, que reducirá al mínimo, aunque no asegurará el control de un riesgo o peligro.
3- Especificación de los criterios que indican si una operación está bajo control en un determinado PCC.
Criterios ("criteria") son los límites especificados de características de naturaleza física (por ej., tiempo o temperatura), química (por ej., sal o ácido acético) o biológica (por ej., sensorial o microbiológica).
4- Establecimiento y aplicación de procedimientos para comprobar que cada PCC a controlar funciona correctamente.
Comprobación, vigilancia o monitorización ("monitoring") es averiguar que un procedimiento de procesado o de manipulación en cada PCC se lleva a cabo correctamente y se halla bajo control. Supone la observación sistemática, la medición y/o el registro de los factores significativos necesarios para el control. Los procedimientos de comprobación o vigilancia seleccionados deben permitir que se tomen acciones para rectificar una situación que está fuera de control, bien antes de iniciar, o durante el desarrollo de una operación en un proceso.
5- Aplicar la acción correctora que sea necesaria cuando los resultados de la comprobación indiquen que un determinado PCC no se encuentra bajo control.
6- Verificación o confirmación, es decir, el empleo de información suplementaria para asegurar que funciona correctamente el sistema ARIPCC o HACCP.
7- Realizar la Documentación, respectiva de cada pauta realizada en cada etapa del proceso

Aplicación del sistema ARIPCC
La primera etapa en la aplicación del sistema ARIPCC a una operación de fabricación de alimentos consiste en identificar y cuantificar los riesgos microbiológicos asociados con la misma y la posibilidad de su presentación. Esto impondrá una valoración de los riesgos asociados con las materias primas usadas, con las fases aplicadas en el procesado, así como las condiciones de envasado y almacenamiento, y con el uso que se pretende dar al producto (incluyendo una investigación sobre alguna información epidemiológica).
Dicha valoración requerirá una revisión detallada para comprobar todas las especificaciones disponibles y principalmente para obtener detalles sobre el desarrollo actual del proceso de elaboración, incluyendo detalles técnicos del equipo utilizado, métodos de trabajo aplicados, condiciones ambientales existentes en las instalaciones así como detalles completos sobre manipulación y almacenamiento de materias primas, productos intermedios y finales.
Dicha revisión será realizada preferentemente por un microbiólogo de los alimentos trabajando en colaboración con un ingeniero de procesos o un especialista en higiene e impondrá la recogida de datos físicos y químicos con importancia para la multiplicación o supervivencia de los microorganismos (por ej., tiempo/temperatura, pH) así como datos microbiológicos para identificar la situación y fuentes de contaminación del producto.
Tales datos serán reunidos en forma de un organigrama o diagrama de flujo detallado de la operación indicando los procedimientos y equipos usados en cada etapa. Esto constituye una base para un análisis detallado de los riesgos de la operación.
El organigrama permitirá identificar y cuantificar cualquier aspecto relativo a un riesgo (gravedad y frecuencia de presentación) en cada etapa de la operación y permitirá relacionarlo con las etapas anteriores y posteriores que pueden mitigar o agravar el nivel del riesgo. Este análisis sistemático de riesgo es preferible realizarlo mediante un procedimiento que permita aplicar objetivamente un planteamiento multidisciplinario de una operación.
El análisis de riesgos proporciona una graduación de los riesgos según su importancia y va seguido de la identificación de los puntos críticos de control más apropiados para controlar dichos riesgos en la operación de fabricación de alimentos sometida a valoración. La etapa final en la aplicación del sistema ARIPCC consiste en la selección de los requisitos de comprobación y control en base a su utilidad y posibilidad de aplicación.
Ejemplo: ARIPCC al proceso de empaque de mango con tratamiento hidrotérmico
Riesgos microbiológicos del mango
La fruta, por naturaleza, no está contaminada por microorganismos patógenos. La contaminación comienza en la huerta, donde se encuentra la fruta antes de ser cosechada. Existe una gran variedad de mecanismos causantes de la contaminación, dentro de éstos se encuentran los siguientes:
- Agua de riego contaminada.- Malas prácticas de abono con productos que no provienen de una composta.- Malas prácticas de cosecha, en las que se utiliza material sucio y contaminante.- Malas prácticas de higiene de las personas que manejan la fruta en la huerta y en el empaque.- Contaminación cruzada por lugares aledaños con malas prácticas agrícolas y de higiene.
El equipo ARIPCC que se formó para este trabajo se integró por propietarios, gerentes o jefes de empaque, supervisores, empacadoras y encargados de limpieza, además de incluir a personas conocedoras de sistemas de aseguramiento de calidad y de ARICPC
Las exigencias de los consumidores han cambiado radicalmente, hoy requieren alimentos más frescos, más sanos, con menos tratamientos y mayor seguridad. Los Gobiernos y las cadenas distribuidoras de grutas y hortalizas han establecido normas de calidad más exigentes para los alimentos que se producen localmente o se importan a los Estados Unidos.
En México se observa un elevado crecimiento en las exportaciones de frutas y hortalizas a los países desarrollados, particularmente a Estados Unidos. Lo que representa un gran número de fuentes de trabajo para lo habitantes del campo del Pacífico mexicano y en consecuencia una importante fuente de divisas para nuestro país.
Debido a las exigencias de los consumidores, de las cadenas distribuidoras de frutas y hortalizas, y de los Gobiernos de los países importadores de estas, la forma de trabajo de las impresas empacadoras en general y en particular las de mango que usan tratamiento hidrotérmico deben cambiar. Hoy se requiere que estas cuenten con personal que tenga la capacidad para implantar y administrar sistemas de aseguramiento de calidad que además de velar por las cualidades extrínsecas del mango, como son color, grado de madurez, golpes, sabor, tamaño y presentación, se incluyan las intrínsecas como es la inocuidad del fruto para minimizar los riesgos de la salud del consumidor final.
Los puntos críticos identificados son:
1. Presencia y concentración de pesticidas en el mango al ingresar a la empacadora.2. Presencia de bacterias patógenas en la tina de lavado3. Presencia de bacterias patógenas en la tina de hidrotérmico.4. Presencia de bacterias patógenas en la tina de hidroenfriado.
Para cada uno de ellos, se proporciona una "CARTA DE CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS" en donde se especifican los parámetros a controlar, el método y frecuencia de monitoreo, los límites permitidos, las acciones correctivas en caso de desviación y un conjunto de formatos de registro para demostrar el control de los puntos críticos.
Además se establece una guía para evaluar la eficacia del sistema. Esta fía sirve tanto para auditores externos como para auditores internos. En ella se indican los documentos que debe revisarse para verificar que el sistema se esta llevando a cavo, y se recomienda un evaluación del producto final para determinar de manera objetiva que los puntos críticos ha sido correctamente identificados y se encuentran controlados.
Es necesario señalar que cada empresa empacadora debe adaptar esta manual a sus condiciones particulares, por ejemplo, se recomienda un determinada concentración de germicida e intervalos de monitoreo para cada una de las diferentes tinas, esta cantidades provienen de estimaciones basadas en la observación de las condiciones generales de las empacadoras visitadas, Por lo tanto, en este caso cada empacadora debe evaluar a través de curvas de agotamiento de germicida, el rango de operación y el intervalo del monitoreo optimo.
Como en todo sistema de aseguramiento de calidad es necesario que la cultura de calidad y el compromiso de los integrantes de la organización se incremente. Para implantar un sistema de "Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos" es indispensable que se cumpla con estos dos requisitos ya que de ellos depende que el número de puntos críticos aumente o disminuya.
1. Compromiso asumido por el propietario del empaque, el gerente, el jefe y los supervisores.2. Grado de avance en la implantación de las Buenas Prácticas Agrícolas (BPA), Buenas Prácticas de Manufactura (BPA), Procedimientos Estándar de Sanitización.
Ahora los empacadores de Mango de exportación que usan tratamiento hidrótérmico cuentan con un documento que los va a ayudar a incrementar su cultura en sistemas de aseguramiento de calidad para que además de obtener mangos de gran color, sabor, olor, tamaño, madurez y sin golpes, puedan garantizar a los consumidores que el mango mexicano no representa un riesgo para las salud.

BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM)

Introducción

Una empresa que aspire a competir en los mercados de hoy, deberá tener como objetivo primordial la búsqueda y aplicación de un sistema de aseguramiento de la calidad de sus productos.

Contar con ese sistema, no implica únicamente la obtención de un certificado de registro de calidad, sino que a su vez, forma parte de una filosofía de trabajo que aspire a que la calidad sea un elemento presente en todas sus actividades, en todos sus ámbitos y sea un modo de trabajo y una herramienta indispensable para mantenerse competitiva.

En otras palabras, la búsqueda de la calidad, implica aspirar a una excelencia empresarial. La gestión de calidad de una empresa está basada en primer lugar, en las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), que asimismo son el punto de partida para la implementación de otros sistemas de aseguramiento de calidad, como el sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARIPCC ó HACCP) y las Normas de la Serie ISO 9000, como modelos para el aseguramiento de la calidad Estos procesos, interrelacionados entre si, son los que aseguran tener bajo control la totalidad del proceso productivo: ingreso de las materias primas, documentación, proceso de elaboración, almacenamiento, transporte y distribución.

Conceptos de BPM

Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) (GMP, de la expresión en inglés: Good Manufacturing Practices) son prácticas entendidas como mejores y aceptadas que rigen sobre varios aspectos de la manufactura, ensamblado, fabricación y otras áreas prácticas y diversas industrias como en la farmacéutica y en la industria alimenticia, que en esta última, se puede referir a la higiene recomendada para que el manejo de alimentos garantice la obtención de productos inocuos.
Pueden ser implementadas en la industria de la alimentación. El objetivo central es la obtención de productos seguros para el consumo humano. Los ejes principales del BPM, son las metodologías utilizadas para la manipulación de alimentos y la higiene y seguridad de éstos, liberándolos de las enfermedades transmitidas por alimentos (ETA).
El sistema BPF coexiste con otros estándares que interactúan entre sí, por ejemplo el HACCP (Análisis de Riesgo de los Puntos Críticos de Control) y POES (Prácticas Operativas Estandarizadas Sanitarias). Asimismo BPF incorpora el MIP (Manejo Integrado de Plagas), que es el estándar por excelencia en el control de plagas para ejecución en industrias y empresas en general.
Los organismos internacionales que trabajan en el control y aplicación de normas de aseguramiento de la calidad alimentaria (principalmente la Organización Mundial de la Salud) recomiendan la implementación del BPF, HACCP y POES. Asimismo el comercio internacional en general exige estos estándares de calidad como condición a la exportación/importación de alimentos.
La mayoría de los países también regulan la aplicación de las BPF a través de sus organismos de control. Por ejemplo en Estados Unidos hace lo propio la FDA (Food and Drug Administration). En Argentina, dos instituciones supervisan la aplicación de GMP en forma directa o indirecta: ANMAT (Administración Nacional de Medicamentos, Alimentos y Tecnología Médica) y SENASA (Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria).
Las BPF tienen especificaciones para cada sector o producto. No obstante existe un patrón común que imparte las bases de las buenas prácticas y que es dirigido por la Comisión Codex Alimentarius de la OMS. En la actualidad existen más de ciento cincuenta países miembros de este programa y los documentos del Codex son revisados y ampliados periódicamente.
Los códigos de BPM contemplan todo el proceso alimentario, desde la siembra o cría hasta el despacho al usuario final. Los requerimientos incluyen control de procesos, aseguramiento y metodologías de higiene, control de productos sanos, etcétera.
Normativas de BPM
Normativa Mercosur
La legislación vigente define a las BPM como los procedimientos necesarios para lograr alimentos inocuos, saludables y sanos.
Esta normativa es de aplicación en todos los establecimientos elaboradores de alimentos que comercialicen sus productos en el ámbito del Mercado Común del Sur, y constituyen los procesos exigidos en lo que se refiere a:
Establecimientos:
· Instalaciones - Diseño - Construcción
· Zonas de manipulación de alimentos
· Vestuarios
· Abastecimiento de agua
· Iluminación - Ventilación
· Equipos
Limpieza y Desinfección:
· Productos
· Precauciones
· Aseo del personal
· Higiene durante la elaboración:
· Requisitos de la materia prima
· Prevención de contaminación
· Empleo del agua
· Operaciones de elaborado y envasado
Dirección y Supervisión:
· Juzgar los posibles riesgos
· Vigilancia y supervisión eficaz
· Documentación:
· Requisitos de elaboración, producción y distribución
Almacenamiento y Transporte:
· Impedir contaminación y proliferación de microorganismos
· Vehículos autorizados con temperatura adecuada
Controles de Laboratorio:
1. Métodos analíticos reconocidos

Otras Normativas
SENASA: Para todos los establecimientos donde se faenen animales, o se elaboren, fraccionen o depositen alimentos, el SENASA define y aplica las BPM así como también los Procedimientos Operativos Estandarizados (POES), que describen los métodos de saneamiento diario que deben ser cumplidos por los establecimientos, antes (saneamiento preoperacional) y durante (saneamiento operacional), que impidan la contaminación o alteración de los productos.

SAGPAAplica la Guía de Buenas Prácticas de Higiene y Agrícolas para la Producción de Hortalizas Frescas, que contiene los principios esenciales de higiene para productos hortícolas frescos (cultivo - cosecha), así como su empaque, almacenamiento y transporte.
Estos controles incluyen una evaluación general de los riesgos que potencialmente presentan las actividades de la empresa para la seguridad alimentaria.

CODEX ALIMENTARIUS:Código Internacional recomendado de prácticas - Principios generales de higiene de los alimentos.
Aplicación de las BPM
Un programa BPM aplicado a una industria requiere, al igual que otras normas tales como ISO, la auditoría permanente para verificar el cumplimiento del sistema. Estos controles generalmente están basados en las recomendaciones del Codex Alimentarius y se ejecutan tomando diez aspectos de verificación:
1. Infraestructura edilicia y operacional
2. Materias primas, insumos directos e indirectos
3. Métodos y procedimientos
4. Equipos, utensilios y herramientas
5. Personal (prácticas, capacitación, elementos de protección)
6. Producto terminado
7. Servicios
8. Manejo de residuos
9. Control de plagas
10. Logística, transporte y distribución
Como puede observarse en el punto 9, todo sistema BPM exige un manejo integrado de plagas ajustado a sus estándares. De más está decir que las plagas representan una seria amenaza en cualquier tipo de industria alimentaria. Sin embargo en estas instalaciones más que en ninguna otra es requerido asegurar métodos de control que sean inocuos a los alimentos que se elaboran. Por esta razón, cada planta, sección, línea e instalación en particular debe contar con un plan de control de plagas específico que incluye el MIP, esto es, la interacción entre el profesional (por definición el encargado del control químico o mecánico) y el usuario (el responsable de las medidas correctivas).
Exigencias de las BPM
Que los procesos de fabricación deben encontrarse escritos, definidos y que se revisen sistemáticamente a la luz de la experiencia.
Los equipos estén calificados y los procesos validados.
Que se cuenten con los recursos necesarios para la correcta elaboración de medicamentos:
Personal entrenado y apropiadamente cualificado para controles en proceso.
Instalaciones y espacios adecuados.
Servicios y equipamientos apropiados.
Rótulos, envases y materiales apropiados.
Instrucciones y procedimientos aprobados.
Transporte y depósito apropiados.
Que los procedimientos (SOPs) se redacten en un lenguaje claro e inequívoco, que sean específicamente aplicables a los medios de producción disponibles.
Que se mantengan registros (en forma manual o electrónica) durante la fabricación, para demostrar que todas las operaciones exigidas por los procedimientos definidos han sido en realidad efectuados y que la cantidad y calidad del producto son las previstas, cualquier desviación significativa debe registrarse e investigarse exhaustivamente.
Que los registros referentes a la fabricación y distribución, los cuales permiten conocer la historia completa de un lote (batch record), se mantengan de tal forma que sean completos y accesibles.
Que el almacenamiento y distribución de los productos sean adecuados para reducir al mínimo cualquier riesgo de disminución de la calidad.
Que se establezca un sistema que haga posible el retiro de cualquier producto, sea en la etapa de distribución o de venta.
Que se estudie todo reclamo contra un producto ya comercializado, como también que se investiguen las causas de los defectos de calidad, y se adopten medidas apropiadas con respecto a los productos defectuosos para prevenir que los defectos se repitan.

Beneficios de BPM
Certificando su sistema de gestión de acuerdo a los requisitos GMP traerán los siguientes beneficios a su organización:
1. Aumentar su seguridad alimentaria y su Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria.
2. Demuestra su compromiso de producir/comercializar alimentos seguros
3. Preparar sus sistema de gestión de calidad para la certificación ARIPCC
4. Aumenta la confianza de sus clientes/consumidores
5. Ayuda cuando usted es objeto de inspección por las entidades regulatorias u otros interesados.
Las BPM’s son los requisitos mínimos de procesamiento y de sentido común sanitario aplicables a todos los establecimientos procesadores de alimentos. Muchas compañias de la industria alimentaria han implementado el esquema de certificación BPM para el proceso de alimentos como cimiento sobre el cual han desarrollado e implementado otros sistemas de gestión de calidad y seguridad alimentaria, como son ARIPCC, SQF, 2000cm y/o ISO 9000.
Bibliografía

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